活性污泥浓度是由混合液中BOD、曝气、温度等多方面因素综合决定的，工程上的所谓合理浓度是在大量的工程经验中总结出来的，进而再运用到指导新的工程是设计和运营中。　　活性污泥法中适宜的污泥浓度一般为2500～4000mg/L，需要说明的是，这个范围不是固定的，比如在MBR工艺中，曝气池的污泥浓度可以翻2-3倍。　　如果限制因素减少，许多活性污泥法的污泥浓度可以提升，因为其准则是保证微生物“更快、更

　　由于工件表面状态不同及磷化膜厚度不同有一定出入。一般来说，易携带药液的工件如管件、盲孔件、箱体和容器类等成本高些，平板及结构简单的工件成本低些。由于没有杂质离子污染，磷化液的寿命一般会延长一倍，同时用量会有一定的下降，这也和磷化液本身质量有关。　　强酸酸洗工艺指采用盐酸、热硫酸、硝酸、氢氟酸等高挥发性无机酸对钢铁、铜、铝等金属材质表面氧化层进行清洗的工艺。　　该工艺已经延续了数百年时间，对大气

　　在碳钢酸洗磷化处理中，所说的酸洗工艺就是用一种含有一定浓度的酸清洗金属，用以除去碳钢制品表面的锈迹，以及因生产加工所产生的一些杂质、油污等污物。　　而磷化工艺则是用磷化液浸泡酸洗过的金属，以在其表面形成一层氧化膜，这样做的目的一是可以起到防锈作用，二是可以提高油漆的附着力，为下一步工序作准备。所以酸洗磷化处理对于碳钢制品而言就是具有如此的好处。

磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同基材的磷化反应机理比较复杂，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化

由于化学检验会破坏产品的钝化膜，通常在样板上进行检验：1、硫酸铜滴定检验：用8g CuS04+500mL H20+2～3mLH2SO4溶液滴入样板表面，保持湿态，如6min内不出现铜的析出为合格。2、高铁氰化钾滴定检验：用2mL HCl+1mL H2SO4+1g K3Fe(CN)6+97mL H20溶液滴在样板表面，通过生成蓝色斑点的多少及出现时间的长短来鉴定钝化膜质量的好坏。

酸洗钝化的前处理不锈钢工件酸洗钝化前如有表面污物等，应通过机械清洗，然后除油脱脂。如果酸洗液与钝化液不能去除油脂，表面存在油脂会影响酸洗钝化的质量，为此除油脱脂不能省略，可以采用碱液、乳化剂、有机溶剂与蒸汽等进行。酸洗液及冲洗水中Cl-的控制，某些不锈钢酸洗液或酸洗膏采用加入盐酸、高氯酸，三氯化铁与氯化钠等含氯离子的侵蚀介质作为主剂或助剂去除表面氧化层，除油脂用三氯乙烯等含氯有机溶剂，从防止应力腐

操作简单，使用方便、经济实用，同时添加了缓蚀剂、抑雾剂，防止金属出现过腐蚀和氢脆现象、酸雾的产生。特别适用于小型复杂工件，不适合涂膏的情况，优于市场同类产品。根据不锈钢的材质和氧化皮严重程度不同，可以用原液或按1：1~4的比例加水稀释后使用，一般常温或加热到50~60度后使用，浸泡3-20分钟或更长时间，至表面污垢完全清除，成均匀银白色，形成均匀致密的钝化处理膜为止，处理完成后取出，用清水冲洗干净

适用于线材、半成品拉制的酸洗方法，以线材为例，经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺，其工艺流程为：线材→剥壳去锈→酸洗→水洗→高压水冲洗→上油脂石灰糊→干燥。适用于普碳钢丝、结构钢丝、钢芯铝绞线钢丝、一般弹簧钢丝的毛坯和半成品的拉拔，缺点是粉尘多。以剥壳、锈化为主的酸洗工艺，其工艺流程为：线材→剥壳去锈→酸洗→水洗→高压水冲洗→锈化→沾薄石灰水→干燥